1）設計思路

根據(jù)輪罩外觀尺寸較大，且形狀不規(guī)則，壁厚不均勻等特點，在進行模具項目分析和零件結(jié)構(gòu)合理性分析的同時運用Moldflow軟件對零件進行澆口位置、澆口大小、充填時間、塑料流動前沿溫度、模腔壓力、鎖模力、氣泡位置、熔接痕位置等分析。通過模流分析結(jié)果確定模具結(jié)構(gòu)為：

1.一模一腔排位；

2.六點進膠式熱流道系統(tǒng)；

3.模具在1250噸及以上注塑機上生產(chǎn)；

4.采用非標三板式模架；

5.行程較大的幾處側(cè)抽芯用油缸驅(qū)動，其它側(cè)抽芯采用斜導柱驅(qū)動；

6.產(chǎn)品留在動模，采用機械手直接抓取工件方式。

根據(jù)上述結(jié)果進行模具結(jié)構(gòu)設計，同時在Moldflow軟件中加入冷卻水道等進行完整的模擬分析，并利用分析結(jié)果來確定終的模具設計方案。

2)模具結(jié)構(gòu)

1.澆注系統(tǒng)設計

由于汽車輪罩屬于大型薄壁零件，在注塑成 型過程中要有良好的流動性，在模具設計過程中必須使用熱流道以保證在一定流動范圍內(nèi)，熔料在工藝可控范圍內(nèi)可以充滿型腔。經(jīng)過對熔體模擬流動分析（見下圖），確定六點澆口佳位置。為避免在塑件表面出現(xiàn)明顯熔接痕，六點澆口尺寸分別為，其中四點直徑為3.5mm，斜度為單邊2度大澆口直接在產(chǎn)品上進膠；另兩點采用寬為20mm，高為3mm，斜度為15度的側(cè)澆口在滑塊頂部處進膠。

2.分型面設計 為了保證塑件外觀質(zhì)量和 取件的需要，塑件的主分型面位于裝車狀態(tài)底部輪廓面上，六處側(cè)抽芯分型線留在產(chǎn)品表面（征得客戶同意），其他三處圓孔抽芯分型線在產(chǎn)品表面圓孔口。如下圖所示。

3.側(cè)抽芯機構(gòu)設計

通過分析塑件的共有9處不能直接沿脫模方 向成型倒勾，將其設計成側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)[4]（見下圖1）。其中六處側(cè)抽芯考慮到取件的方便，滑塊加 大，固定在動模上，抽芯行程大于10mm的采用液壓油缸驅(qū)動，其余采用斜導柱驅(qū)動。其它三處圓孔設計成鑲針側(cè)抽芯，固定在定模上，采用液壓油缸驅(qū)動。如下圖2.

4.冷卻系統(tǒng)設計

定模采用一進一出的直通式冷卻水道進行冷 卻。動模也采用一進一出中間用潛入式水井逼近產(chǎn)品表面的冷卻水道進行冷卻。六處抽芯均設計有冷卻水道進行冷卻。經(jīng)過模流分析，能保證進水口和出水口的溫差在2℃～3℃，不會產(chǎn)生由于溫差過大造成塑件收縮不均勻的現(xiàn)象，水道布局，如下圖所示。